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  中国石油网消息(记者李春文 通讯员谢皆群)“这相当于给DCS控制系统安装了智慧大脑,提升了装置智能化运行水平,缩短开工周期,减少损耗,产品质量稳定。”2月18日,云南石化生产一部常减压装置主任工程师涂国敏说。

  作为新型炼厂,云南石化注重信息化建设,先后在常减压,催化裂化等7套主体装置投用APC先进控制系统。在“数字化转型,智能化发展”的战略规划引领下,云南石化积极论证,科学决策,逐步向智能化控制迈进。

  公司技术部门,属地装置和系统开发商全面审查常减压装置原设计控制方案,针对性开发IPC智能控制系统。“千万吨常减压装置控制回路多,工艺复杂流程长,存在多层次,高维度等应用难题。”系统开发人员表示,利用检修契机,将IPC智能控制系统植入DCS控制系统,千万吨常减压装置实施IPC智能控制在国内尚属首创。

  1月22日,云南石化常减压装置投料开工首次采用全流程智能控制系统,操作过程安全平稳,一次开车成功。一次,常减压装置汽提塔出现热虹吸返塔温度波动,通过智能控制系统优化调整,分析处理,仅用2个小时就消除波动。操作人员沈愉感到,像这种波动,以前需手动调整好长时间。

  “IPC智能控制能有效模仿人的操作,适应工况变化,调整生产操作参数,快速应对生产波动达到稳态工况。”装置副主任工程师王耀全介绍,智能控制系统投用后,装置报警次数也明显减少。

  在提高装置平稳率,降低操作强度的同时,IPC智能控制系统还优化了操作参数。常压炉,减压炉氧含量一直是装置节能降耗操作控制的重点指标,实施IPC智能控制之后,仅此一项每年可节约大量燃料生产成本,提质增效潜力巨大。

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